...by wszystko odzyskało
swój dawny blask!
DZIAŁAMY NA TERENIE CAŁEJ POLSKI
600 24 69 79
NASZE USŁUGI
Galwanizacja to proces elektrolitycznego osadzania metali na powierzchni wyrobów metalowych lub niemetalowych.
Powłoki galwaniczne to przede wszystkim ochrona przed korozją albo nadanie danej powierzchni wyrobu odpowiednich własności mechanicznych niezbędnych w danym zastosowaniu. Powłoki galwaniczne są cienkie, szczelne, równomiernie grube i estetyczne.
1. Zanurzenie w roztworze soli metalu, którym chcemy pokryć wyrób.
W zależności od rodzaju powłoki biegun dodatni podpięty jest do galwanizowanego wyrobu lub do drugiej elektrody. Przepływ prądu powoduje rozkład soli na metal, który pokrywa wyrób oraz wytwarzanie gazu na drugiej elektrodzie.
2. Osadzanie się soli metalu szlachetniejszego (np. miedziowanie żelaza) bez użycia prądu elektrycznego
Cynk – powłoki należą do najczęściej stosowanych do ochrony stali i żeliwa. Jest to metal tani, daje się nakładać różnymi metodami w sposób łatwy, a uzyskane powłoki wykazują dużą odporność. Galwaniczną metodę nanoszenia cynku stosuje się zwykle do powlekania elementów precyzyjnych. Drugą metodą nakładania powłok cynkowych jest metoda niegalwaniczna, która jest nazywana cynkowaniem ogniowym. Polega ona na zanurzeniu wyrobu w wannie z gorącym, płynnym cynkiem. Powłoki wykonane metodą ogniową są grubsze i bardziej odporne na warunki atmosferyczne. Technologia to powszechnie używana jest do pokrywania słupów i ogrodzeń. Ze względu na wysoką temperaturę procesu dochodzi do odkształceń termicznych pokrywanego wyrobu. Cynk nakładany ogniowo ma charakterystyczny wygląd z jaśniejszymi i ciemniejszymi plamami.
Kadm – ze względu na jego toksyczność jest stosowany coraz rzadziej.
– otrzymuje się z metali o potencjale elektrodowym bardziej elektrododatnim niż potencjał metalu podłoża. W przypadku stali jako podłoża najczęściej stosuje się powłoki miedziowe, niklowe, chromowe, ołowiowe. Tego rodzaju powłoki chronią metal podłoża tylko przy całkowitej ich szczelności. Najczęstszymi metalami w przypadku wytwarzania powłok katodowych na stali są:
Miedź – sporadycznie stosowana samodzielnie do wytwarzania powłok ochronnych, natomiast głównie wykonuje się z niej warwę pośrednią między stalą a niklem lub chromem.
Nikiel – powłoki są szeroko stosowane do ochrony wyrobów ze stali, cynku lub mosiądzu przed korozją elektrochemiczną, erozją lub ścieraniem. Nakłada się je głównie metodą elektrochemiczną lub chemiczną-bezprądową.
Chrom – ze względu na porowatość powłok elektrolitycznych i ich skłonność do pękania nakłada się zwykły chrom na podwarstwę niklową, jak również stosuje się tzw. chrom podwójny lub powłoki wielowarstwowe. Powłoki chromowe odporne są na działanie korozji w atmosferach naturalnych i przemysłowych. Można wyróżnić powłoki dekoracyjne oraz powłoki techniczne, mające na calu poprawę parametrów mechanicznych powierzchni.
Ołów – powłoki nakłada się metodą ogniową, napawania homogenicznego, elektrolityczną oraz natryskiwania cieplnego. Powłoki z ołowiu są odporne na korozję atmosferyczną w temperaturze do 100 stopni Celsjusza, na działanie tlenków siarki, kwasu siarkowego, siarkowodoru. [S. Hornik i in. 1989, s. 149- 150]
Cyna - tak samo jak w przypadku powłok cynkowych można ją nanosić galwanicznie oraz ogniowo. Jest stosowana do pokrywania opakowań mających kontakt z żywnością.
Srebrzenie oraz złocenie - proces technologiczny w przypadku obydwu tych metali jest bardzo zbliżony. Mają bardzo dobre własność antykorozyjne. W elektronice styki pozłacane są ze względu na brak ryzyka ich utlenienia, co spowodowałoby brak styku w złączu.
Aluminium – czysty glin ma niższy potencjał elektrochemiczny od stali, lecz potencjał tlenku glinu jest wyższy, więc jest to powłoka katodowa[Poradnik inż. mechanika T1 s. 1397].Powłoki aluminiowe zawdzięczają swoją wytrzymałość pasywacji. Glin (Aluminium to nazwa stopu składającego się w kilkudziesięciu procentach z glinu) w wyniku reakcji chemicznej z tlenem zamienia się w tlenek glinu (Al2O3), który cechuje się dużą twardością oraz temperaturą topnienia równą 2072oC, co zwykle znacznie przekracza temperaturę topnienia materiału na którym naniesiona jest powłoka.Powłoki te nakłada się najczęściej nie metodą galwaniczną, a metodą ogniową lub natryskową.
Metoda platerowania – najczęściej używaną obecnie metoda z zastosowaniem metalami szlachetnymi za pomocą prądu elektrycznego. Platerowanie czyli powlekanie przedmiotów cienką warstwą złota, srebra, platyny, rodu itp. przeprowadza się w tym celu, aby przedmioty sporządzone z metali nieszlachetnych uodpornić na wpływy zewnętrzne i nadać im większą wartość, a wyrobom z metali szlachetnych – nadać ładniejszy wygląd zewnętrzny.
Metoda anodowania - proces wytwarzania warstwy tlenku glinu na powierzchni wyrobu, której własności zauważalnie różnią się od własności metalu. Pasywacja glinu jest zjawiskiem, które pozwala na istnienie procesu anodowania aluminium. Ze względu na uzyskany efekt można wyróżnić anodowanie twarde oraz oraz anodowanie ozdobne.
- Anodowanie twarde pozwala na uzyskanie powierzchni znacznie twardszej od aluminium na którym zostało wykonane. Ma to zastosowanie tam gdzie części narażone są na ścieranie.
- Anodowanie ozdobne jest powszechnie stosowane w przedmiotach codziennego użytku. Zwykle jest to anodowanie barwne. Anodowanie zwiększa odporność na korozję. Na powierzchni aluminium warstwa tlenku glinu powstanie samoczynnie w powietrzu atmosferycznym, lecz będzie ona cieńsza i mniej wytrzymała od warstwy uzyskanej elektrochemicznie.
wykonanie: www.kompmar.net.pl